Facility Layout Problem

Facility Layout Problem (FLP)didefinisikan sebagai penentuan struktur fisik dari suatu sistem produksi (meller, 1996). FLP berfokus pada pencarian susunan yang paling efisien dari permasalahan n departemen dengan kebutuhan area yang tidak sama pada sebuah fasilitas. Tujuan dari FLP adalah untuk meminimumkan biaya material handling dalam suatu fasilitas. Beberapa tujuan lain dari FLP menurut Muller 1996 adalah:

• Memiliki aliran material yang seimbang untuk mengurangi bottleneck dalam produksi
• Mengurangi jarak perpindahan material 
•  Menggunakan ruang secara efektif 
•  Meningkatkan kepuasan dan keamanan pekerja 
•  Memperoleh fleksibilitas sehingga dapat dengan mudah diatur ulang untuk perubahan kondisi

Pada FLP terdapat batasan untuk menyederhanakan problem sebagai berikut:

1. Kebutuhan area lantai (floor) dan departemen 
2.  Batasan lokasi penempatan departemen, dimana departemen tidak boleh overlap, harus diletakan didalam sebuah fasilitas dan dalam beberapa permasalahan tidak dapat diletakan diarea tertentu.

Dynamic Facility Layout Problem (DFLP) digunakan ketika ada perubahan aliran material selam perencaan. Pada umumnya dipengaruhi oleh(shore dan Tompkins, 1980) :

• Perubahan bentuk desain 
•  Penambahan atau penghapusan produk yang diproduksi 
•  Penggantian peralatanproduksi sebelumnya 
•  Lifecycle produk yang pendek 
•  Perubahan  jumlah produksi dan jadwal produksi

Ada beberapa jenis permasalahan FLP

 

Penghematan adalah suatu hal mutlak bagi setiap perusahaan. Dengan penghematan, perusahaan dapat memperbesar keuntungan demi kesejahteraan setiap stockholder-nya. Di lain pihak, dengan harga yang kompetitif, perusahaan dapat terus bertahan di pasar dan tidak tergerus oleh competitor. 

Salah satu komponen biaya dalam manufakturisasi sebuah produk adalah biaya perpindahan material (material movement cost). Biaya perpindahan material dengan sendirinya adalah biaya yang tak menambah nilai (nonvalue-added cost) karena tidak merubah karakteristik produk. Biaya ini dapat berhubungan dengan kualitas jika dikaitkan dengan ketepatan waktu pelayanan dan keterjagaan kualitas suatu produk. 

Diantara strategi yang bisa diajukan untuk mengurangi biaya perpindahan material adalah pengaturan tata letak mesin di dalam sebuah pabrik. Tata letak diatur sedemikian rupa sehingga mesin-mesin yang memiliki keterkaitan yang tinggi diletakkan berdekatan. Selain itu, pengaturan tata letak dapat menambah nilai tambah sebagai berikut: memaksimalkan utilisasi ruang dan tempat, mengoptimalkan tingkat fleksibilitas fasilitas, serta meningkatkan keamanan dan kepuasan pegawai (Muther, 1955; Tompkins et al., 2003).

 

Optimasi  tata letak mesin  adalah salah satu  permasalahan di bidang teknik industry yang telah lama diteliti oleh para peneliti. Para peneliti mengajukan berbagai metode, mulai dari metode eksak, algorithma heuristik, sampai algoritma metaheuristik. Metode  eksak memiliki keterbatasan dalam hal jumlah mesin yang dapat diselesaikan, sedangkan algoritma heuristik menghasilkan solusi yang kurang memuaskan. Untuk menyelesaikan persoalan-persoalan yang besar, para peneliti mengajukan algoritma metaheuristik. Jenis metode ini dapat menghasilkan hasil yang bagus dengan waktu komputasi yang dapat diterima.

 

(dari berbagai sumber)